2015.09.07

社内研修会(刃具）

先日、工具メーカーさんにご協力頂き、工具について研修会を開催しました。

刃具の素材の種類と特性、被削材（加工物）に適した刃具の選択、

刃具のコーティングの種類と特性を勉強しました、

まとめとして、被削材、加工形態、加工方法、刃具などを考慮し、

経費(工具費）と加工時間(人件費、電気代）でのコストの掛かり方を勉強しました。

加工方法とコストと両側面を同時に勉強できたことはとても有意義だったと思います、

今後はコスト意識とスピードを意識した内容のある仕事が出来る様になる事を期待しています。

最先端加工技術、超精密加工技術も大事ですが、コスト意識を持った加工方法の確立も大事な技術の一つだと再認識いたしました。

皆で切磋琢磨し、日々加工技術の更新に努力しましょう！

講師をお勤め頂いた担当者様、ありがとう御座いました。

心より御礼申し上げます。

2015.08.12

測定機　導入(アーム型寸法測定機）

先般、アーム型の寸法測定器を導入しました、

ファローの測定機です。

数年前から測定機として導入を考えていたのですが、

測定精度に多少不安があり見送っていました。

今回、大物(ベース・箱物）の測定データの要求があり、

製品の信頼性を高めるために導入に踏み切りました。

±0.02位の精度であれば測定できます、

測定方法を工夫すればメーター物の測定も可能です。

測定場所も選ばずに持ち運びが出来るのでどこでも測定可能です。

加工中の機上での測定も出来ます、汎用性の高い測定機です。

これで当社の測定の信頼性も高くなったと思います、

ただ、測定機を各種そろえても、測定技術と測定精度が向上しなければ意味がありません。

測定方法など現場と検査担当で今一度初心に帰り、検査測定保証から品質保証にステップアップできるように努力しルール作りをしなければいけません、

早急に検査ルール改善会議を開催し信頼向上に努めます。

2015.08.12

第２工場　照明のLED化

６月に第２工場の照明のLED化を実施しました。

２月の第１工場・事務所のLED化に続き工事を実施しました。

計画では来期中に予定をしていましたが、

第１工場と第２工場が隣接している為、照明の明るさの差がはっきり出てしまい、

予定を急遽変更して電気屋さんに無理をお願いして工事をお願いしました。

思い切って工事をして正解！

現場全体が明るくなりました。

残りは２階の食堂と社長室になりました、

この２室は昼間は前面窓になっている為とても明るく、

夜間以外ほとんど照明を使用しません、ゆえに照明の蛍光灯も持ちが良くいまだに一度も交換していません。

もう暫く頑張ってもらおうと思います、いつかはLED化しなくちゃいけませんがね。

ところで消費電力はどのくらい削減できているのでしょうか、

調べるのは面倒ですが知りたいところです。

は２階の食堂と社長室です、